Трубная площадь. Специальный репортаж Александры Коневской

Корр.: Поддержать российского производителя труб для «Сила Сибири» — один из крупнейших заказов, который российские металлурги получили за последние годы.

«Газпром» уже подписал контрактов с разными отечественными компаниями почти на 80 миллиардов рублей. Самый большой объем труб сделали в Нижегородской области. Вот это самая первая труба, которая была изготовлена для «Сила Сибири». Всего таких понадобится 140 тысяч и все будут одинаковым диаметром — порядка полтора метров. Это максимально возможный. Толщина стен больше двух сантиметров и сталь тоже одна из самых прочных. В знак особой важности этого проекта свои автографы на первой трубе оставили: председатель «Газпрома» Алексей Миллер и председатель правления Объединенной металлургической компании Анатолий Седых.

Российские трубы выходят из-под немецких прессов. Каждый из этих двух производит по 10 труб в час. Управляет ими бригадир Валерий Сазонов. Он участвовал в строительстве этого цеха. Все оборудование привезли сюда около 10-ти лет назад. До этого труб большого диаметра, это так называемый «русский размер», именно такой нужен для наших газопроводов, в стране катастрофически не хватало. И закупки на миллиарды приходилось производить за рубежом.

Валерий Сазонов, бригадир-настройщик Выксунского металлургического завода: Мы провели курс обучения на предприятии. Ну, а потом непосредственно уже сами добились вот такого результата.

Корр.: Основная сложность при изготовлении таких труб — это подобрать правильные настройки оборудования, рассказывает Валерий. Для каждого газопровода они индивидуальные. Толщина стенки труб «Сила Сибири», например, чуть меньше чем для «Нордстрима», его прокладывали под водой и соответственно рассчитан он на большее внешнее давление. За то диаметр крупнее чем, например, труб для «Южного потока». Ведь через «Силу Сибири» должно пойти куда больше газа.  Трубы для всех этих проектов делали прямо здесь.

Валерий Сазонов: Сначала было очень страшно этим заниматься.  Но сейчас на данном этапе работы уже как бы решаем все сложности которые у нас возникают. Меня охватывает гордость, что я участвовал в этих проектах.

Корр.: В целом импортная техника для выполнения этих заказов обошлась завода почти в два миллиарда долларов. Цель стояла — закупить самое современное оборудование, рассказывает директор Александр Барыков.  Идет ли сейчас процесс импортозамещения? Есть ли вообще у нас в России необходимая для вас техника?  Или в принципе нет?

Александр Барыков, управляющий директор Выксунского металлургического завода: Вопрос достаточно сложный. По импортозамещению мы занимаемся самостоятельно. То есть, у нас есть свои мощности по производству и изготовлению частей. То есть, есть инициатива по расширению этих мощностей.

Корр.:  За то сырье для изготовления труб полностью отечественное. Сталь везут себя из Липецка в виде вот таких заготовок весом до сорока тонн каждая. Дальше происходит так называемая пластическая деформация металла. В одном из цехов завода он занимает отдельное здание. Там заготовки превращают в стальные листы толщиной в несколько сантиметров. Причем в автоматическом режиме. И огромной машиной управляет всего лишь один человек. Евгений Бывший говорит о своих джойстиках как о компьютерной игре — с увлечением. Сюда он переехал из Украины, потому что в Нижегородской области интереснее.

Евгений Бывший, оператор поста управления стана горячей обкатки: Тяжело было решиться, но я был молодой. В плане того, что хотелось чего-то нового. Современные технологии, модернизация последнего уровня. Хотелось это пробовать.  Те станы, на которых я работал немножко в автоматизации были послабее.

Корр.: Когда у завода появился заказ по «Сила Сибири» работы стало вдвое больше, рассказывает Евгений. Если раньше здесь раскатывали 50 тысяч тонн металла в месяц, то теперь 100.

Евгений Бывший: Каждый день — это какой-то азарт. То есть, мы стремимся выполнять план, хотим, чтобы у нас загрузка была постоянно такая большая. Такие зарплаты наши. Все от этого зависит. Поэтому каждый день у нас какой-то азарт, борьба за тонны, штуки.

Корр.:  Дальше стальные листы отправляются на трубные линии.  Сначала из-под пресса выходит и 16-гранник.  Идеально трубную форму трубы приобретают только после сварки. Сварочные аппараты, как и вся остальная техника, импортные. и изготовлены были в Соединенных Штатах Америки. А вот сама технология, это называется «сварка под плесом» была изобретена советскими инженерами.

Производительность в 12 раз выше, чем при ручной сварке. Под действием высокой температуры плавятся не только кромки трубы, но и сыпучий материал — плес. И когда материал остывает, образуется прочный шов. А это уже финальный этап производства. 

Трубу нагревают до 50-ти градусов. При такой температуре отделяются загрязнения, а потом и обстреливают специальной стальной дробью, чтобы поверхность осталась идеально чистой. И вот уже только после этого наносят на внутреннюю часть трубы специальное покрытие — гладкостное, чтобы газ лучше скользил по ней. А на внешнюю — антикоррозийную для защиты от ржавчины. Покрытие из полиэтилена российское. Разработано отечественной компании в рамках программы «Газпрома» по импортозамещению.

Дмитрий Варенов, старший мастер: Для нас это новый российский материал. Изготовителя города Брянска.  Это АП-1 и полиэтилен. Мы его освоили в 2014 году. Мы разработали с этой фирмы много других технологических температур по нанесению покрытий.

Корр.: Новый материал позволяет эксплуатировать трубы не меньше полувека. Буквально за год компании производителю удалось в пять раз увеличить выручку и занять 20 процентов рынка. А для завода это сокращение валютных издержек, которых и так немало. Кредиты за оборудование в долларах и евро выплачивать еще несколько лет. И из-за скачка курсов в прошлом году предприятие впервые не смогло выйти на прибыль, несмотря на большие заказы. Перелома ситуации ждут уже в этом году. Как раз-таки благодаря большому контракту с «Газпромом».