Про чусовскую рессору

В ноябре сего года удалось посетить с рабочим визитом (см. «лейка» и блокнот») город Чусовой (Пермский край) и его градообразующее предприятие: АО «Чусовской металлургический завод». ЧМЗ — одно из старейших на Урале предприятий чёрной металлургии. Завод был основан в 1879 году Франко-Русским уральским акционерным обществом, созданным князем Голицыным и французом Ш. Барруеном. Заложенный по французскому проекту, завод долгое время был самым современным металлургическим предприятием Урала. В 1930 году советским правительством было принято решение о специализации завода по выпуску качественных сталей и проката с производством в перспективе рессорной полосы для развивающейся отечественной автотракторной промышленности.

Именно рессорное производство, самое молодое на ЧМЗ, стало предметом моего изучения: производство рессор завод начал в 1973 году, по решению Совета Министров Союза СССР в Чусовом был построен самый крупный в Европе авторессорный цех. Сегодня рессорное производство на ЧМЗ изготавливает листовые рессоры и рычаги пневмоподвесок для автомобилей. Продукция рессорного цеха — около 1000 видов рессор, листов и товарной заготовки. Производство состоит из трёх основных участков: кузнечно-прессовый участок — выполнение заготовительных операций; термосборочный участок — термическая обработка и сборка рессор; участок окраски — окраска рессорной продукции, складирование, отгрузка потребителю.

Сейчас ЧМЗ вместе со всей страной переживает не лучшие времена, кризис. С 2009 года по IV квартал 2014 года ЧМЗ был структурно убыточным предприятием, но сегодня рессорное и феррованадиевое производства ЧМЗ успешно работают, обеспечивая почти всю автомобильную промышленность России чусовской рессорой. С ростом курса доллара отечественные потребители всё сильнее и сильнее начали разворачиваться в сторону более доступной по цене отечественной же продукции, в случае же именно с ЧМЗ — уместно говорить о продукции с сопоставимым качеством.

Вообще же, на ЧМЗ производят рессоры и рычаги пневмоподвесок к автобусам ЛАЗ, ЛиАЗ, ПАЗ, троллейбусам, к автомобилям ГАЗ, ЗиЛ, КамАЗ, КрАЗ, МАЗ, «Москвич», УАЗ, «Урал», к прицепам и полуприцепам. Речь идёт о поставках на сборочные конвейеры отечественных машин и иномарок в России и, конечно, на вторичный рынок автозапчастей. Чусовской рессорой комплектуются автомобили как отечественного, так и зарубежного производства, например работающие в России иностранные грузовики.

Интересный факт: именно на чусовских рессорах российские автогонщики, выступающие на спортивных КамАЗах в ралли «Париж-Дакар» и «Париж-Москва-Пекин», добились успеха. Надо отметить, что в тех машинах, что выходят на старт пробега, немало иностранных составляющих, не имеющих ничего общего со стандартной комплектацией «исходного» автомобиля. Это и коробка передач и раздаточная коробка, мосты, насос гидроусилителя руля, сцепление. А вот двигатель, рама и чусовские малолистовые параболические рессоры — отечественные.

В 2014 году на ЧМЗ освоены более 40 типов новой рессорной продукции, в том числе и ипортозамещающей. В 2011 году на Всероссийском конкурсе программы «100 лучших товаров России 2011» параболическая малолистовая рессора с одним и двумя витыми ушками к прицепам разных типов стала лауреатом и получила соответствующие дипломы.

О том, как именно производится рессорная продукция, рассказал ведущий специалист рессорного производства и председатель цехового комитета профсоюза Владимир Протасюк. На завод Владимир пришёл после армии. Отслужив, перебрался в Чусовой из Красновишерска (север Пермского края). В 1995 году начал работать вооружённой охране ЧМЗ, через 5 лет, в 2000 году, перешёл на производство, в рессорный цех. Одновременно поступил на заочную учёбу в Уральский государственный технический университет (ныне Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина), успешно проучился 6 лет и со временем вырос из кузнеца-штамповщика в мастера производственного участка.

1_681.jpg

В рессорном цеху ЧМЗ.

2_681.jpg

Рессорная полоса, нарезанная на краты.

Рессора начинается, разумеется с металла. В основном, для производства рессор используются три марки сталей: хромистая или хромованадиевая сталь, кремнистая легированная сталь и запатентованная марка стали собственной разработки 62ПП (пониженной прокаливаемости) для производства как раз деталей большегрузных машин. Последняя сталь проходит закалку в воде, а не в масле как это принято повсеместно, и этот уникальный метод закалки был впервые внедрён как раз на ОАО «ЧМЗ». Продукция из стали 62ПП отгружается, например, для сборки грузовых автомобилей «Урал» и «КамАЗ». 

Исторический факт: самой первой рессорой, появившейся здесь, стала в 1973 году рессора для советского грузового автомобиля ЗиЛ-131.

18_681.jpg

Гарантийный срок эксплуатации рессоры считается по количеству рабочих циклов срабатывания. 60-80 тысяч циклов срабатывания — это солидный запас по прочности рессоры для автомобиля, эксплуатирующегося довольно интенсивно, например — для армейского «КамАЗа». Кстати, отечественные автопроизводители неуклонно наращивают качество своей продукции, стремясь вытеснить с рынка импортные грузовики, при этом выставляя соответствующие требования и к рессорам ЧМЗ: увеличение гарантийного пробега автомобилей УАЗ и КамАЗ необходимо подкрепить и гарантией на рессоры — до 250 тысяч километров. Это стало вполне возможным после перехода с собственной стали, изготовленной на ЧМЗ, на покупную заготовку, обеспечивающую лучшее качество рессорной полосы.

Для понимания: около 70% всех поломок автомашин в СССР приходилось на рессоры. За период службы автомобиля до капитального ремонта их приходилось менять по 4 раза. Применительно к грузовику ЗиЛ-130 это означало, что в лом уходили 800 кг дорогостоящей высоколегированной и сложно обработанной стали.

19_681.jpg

Раскрой рессорной полосы на рубочном участке. Здесь полоса рубится на листы заданной длины.

20_681.jpg

Мужчины на этом участке работы задерживаются ненадолго, в основном, на рубке трудятся женщины. «Сильный пол» не выдерживает монотонности ручной поштучной подачи, у женщин постоянная повторяемость действий получается лучше. Кстати, на производстве в ЦАР (цех авторессор) женщин занято достаточно для проведения традиционного мартовского конкурса «Мисс ЦАРевна». Всего же в рессорном производстве ЧМЗ сегодня занято более 600 человек. Средняя заработная плата на предприятии за последние 10 месяцев составила 28.412 рублей.

3_681.jpg

После рубки уже нарезанные по длине заготовки рессорных листов отправляются на доделочные операции к кузнецам-штамповщикам: прошивка (в зависимости от толщины металла бывает «холодная» — для листа толщиной до 12 миллиметров или «горячая» — для более толстого металла ), зенковка отверстий, гибка концов, формовка фиксирующих выступов и фасок, завивка ушков. 

Помимо основных операций, к производству рессор привлекаются и рабочие вспомогательных участков. Они изготавливают необходимую метизную продукцию, «чашки» для рессор, накладки, прокладки, хомуты.

4_681.jpg

Как только все доделочные операции позади — заготовка рессоры готова к отгрузке на участок термической обработки, к печам. Отходы, точнее обрубки рессорной полосы собираются для дальнейшей отгрузки на переплавку. Раньше обрубки переплавлялись в собственном копровом цехе, сейчас продаются как металлолом.

21_681.jpg

Сегодня на предприятии работают три стана, произведённых в Германии, выполняющих операции по прокатке рессорной заготовки.

22_681.jpg

На стане оттяжки заготовка прокатывается и оттягивается с двух сторон.

23_681.jpg

Выпуск таких «оттянутых» параболических малолистовых рессор (состоящих, например, из 2-3-х листов) — довольно продвинутая технология. Обычная рессора состоит из 10-20 полос стали, малолистовая — из 2-6. Помимо того, что малолистовая рессора имеет на 5-25% меньший вес, срок её службы обычно больше по сравнению с обычной.

24_681.jpg

Суть технологии — в минимизации количества листов в рессоре до двух-трёх без сокращения надёжности и срока эксплуатации изделия.

5_681.jpg

Поскольку вес малолистовых рессор меньше обычных, количество расходуемого металла сокращается, а отпускная цена растёт. Получается, что выпуск таких технологичных рессор в той или иной степени выгоден и производителю и покупателю.

6_681.jpg

Тенденция к замене многолистовой рессоры малолистовой уже отчётливо заметна, автопроизводители массово переходят к использованию более современных рессор.

25_681.jpg

Большой плюс в использовании немецких станов — сокращение доли ручного труда в производстве. Помимо того, работа на стане автоматизирована, чтобы свести к минимуму возможное негативное влияние «человеческого фактора» на качество финальной продукции. Автоматика тщательно следит за соблюдением всех необходимых при производстве параметров, а в случае каких-то сбоев и неполадок — просто останавливает работу стана.

26_681.jpg

Второй ощутимый плюс — значительное уменьшение шума при работе за счёт использования гидравлических прессов. Особенно по сравнению с рубочными и доделочными участками, где применяются механические прессы.

27_681.jpg

7_681.jpg

Дальше заготовки, уже завитые и вырубленные, отправляются на участок термообработки.

8_681.jpg

В закалочной печи заготовка нагревается, в зависимости от конкретной партии, до температуры 800-900 градусов Цельсия.

28_681.jpg

29_681.jpg

Линия нагрева и завивки ушков рессорных листов производства немецкой компания «HDV Kuczpiol GmbH» введена в эксплуатацию на ЧМЗ в 2007 году.

30_681.jpg

9_681.jpg

10_681.jpg

31_681.jpg

Пришло время придать заготовке требуемые точные размеры и геометрическую форму.

32_681.jpg

Разогретая до необходимой температуры заготовка готовится к отправке в гибозакалочный барабан.

33_681.jpg

В гибозакалочном барабане используется специальное закалочное масло компании «Лукойл».

34_681.jpg

11_681.jpg

12_681.jpg

35_681.jpg

36_681.jpg

37_681.jpg

После всего перечисленного уже наполовину готовые рессоры отправляются на отпускную линию. Рессору подхватывают клещами, ставят на ребро и снова отправляют в печь, но уже не столь горячую, как при закалке. Металл необходимо «отпустить», снизив тем самым его хрупкость и придав некоторую эластичность.

13_681.jpg

14_681.jpg

Отпущенный металл рессоры из печи попадает в душирующие камеры, где рессоры обильно омываются и охлаждаются водой.

38_681.jpg

Нарубленные, закалённые, отпущенные и начисто обмытые рессорный листы ожидают в дробомётной камере. Направленная струя разогнанной стальной дроби проходит по всей площади рессоры или же по вогнутой части рессорного листа и позволяет достичь существенного упрочнения поверхностного слоя металла.

39_681.jpg

Заводские очистные сооружения.

40_681.jpg

Используемая в производственных процессах вода поступает на очистку, а затем отправляется в очередной производственный цикл.

15_681.jpg

Оборотное водоснабжение и очистка промышленной воды собственными силами оказалась для предприятия экономически выгодными. Экологически тоже.

16_681.jpg

41_681.jpg

42_681.jpg

Раскладка рессорных листов, сортировка и сборка.

43_681.jpg

Здесь рессору готовят к финальным операциям: приклёпке накладок и «чашек», вставлению втулок. Такая многолистовая рессора весит около 20 кг.
А одна из самых тяжёлых рессор, производимых на ЧМЗ, весит больше 360кг и предназначается для прицепной техники.

44_681.jpg

На сборочном стенде слесарь механосборочных работ собирает рессору из отдельных листов. После сборки рессоре предстоит пройти обязательное испытание на осадку: на рессору подаётся нагрузка, она срабатывает, т.е. выгибается до почти плоскости и штатно возвращается в исходное состояние. Такой операции подвергается каждая рессора, предназначенная для последующей комплектации легкового автомобиля и несколько штук из каждой партии, произведённой для крупнотоннажных грузовых автомобилей. Очень тщательно контролируются рабочие параметры всех малолистовых рессор. Немецкое испытательное оборудование для определения упругой характеристики рессор и их долговечности введено на ЧМЗ в эксплуатацию в 2010 году. Результаты испытаний тщательно проверяются и фиксируются в протоколах, передаваемых покупателю каждой партии.

17_681.jpg

Собранная и испытанная рессора поступает на участок окраски. Устаревшая на сегодняшний день, неэкономичная технология окраски заключается в сборке рессор в пакеты по несколько десятков штук в каждом и в дальнейшем окунании собранного пакета в краску с последующей осушкой и отгрузкой потребителю. 

Новая технология окраски — катафорез. Это промышленный конвейерный способ защиты стальных конструкций от коррозии в электролитической ванне. На чистую поверхность металла после промывки и грунтовки, при помощи специального раствора и электричества наносится надёжная защитная плёнка, принимающая на себя все вредные воздействия окружающей среды. Кроме того, внешний вид такой рессоры значительно отличается от окрашенных методом окунания изделий, а наплывы и сколы краски в данном случае просто исключены. Отличие от предыдущего метода: необходимо полистовое окрашивание рессоры, т.е. после катафореза отдельные листы рессор предстоит ещё собрать до полной готовности на сборочном участке.

45_681.jpg


Стенды с образцами рессор, произведённых на ЧМЗ для отечественных и зарубежных автомобилей. Кроме крупных партий рессор, на ЧМЗ выпускаются и небольшие партии, рассчитанные на немассового, мелкосерийного заказчика со своими специфическими требованиями. При необходимости цех способен выпускать до 10 тысяч тонн готовой продукции ежемесячно.

* * *

Серьёзное падение рынка рессор в стране особенно заметным стало в самом начале 2015 года. Второй квартал тоже оказался очень сложным. Все предприятия машиностроения ожидали так и не случившегося восстановления рынка. Обстоятельства наложили серьёзные ограничения на реализацию инвестиционных проектов, а особенно тяжело пришлось предприятиям, не избалованным государственной поддержкой. Среди других серьёзно пострадавших отраслей оказалось и машиностроение, например, у Чусовского завода производство за 2015 год упало на 25%.

Перспективы же рессорного производства в Чусовом таковы: сокращение доли ручного труда и плановая замена промышленного оборудования, способная обеспечить новый уровень производительности труда и улучшение условий труда работников цеха. В ближайшем будущем ожидается внедрение полностью автоматической термической линии с манипуляторами загрузки. Линия позволит нарастить производство заготовок, расширить номенклатурную базу и свести к минимуму отклонения по радиусу и кривизне изделий, улучшив качественные показатели чусовской продукции.

На местном, заводском уровне уже ведутся работы по оптимизации производственного процесса и сокращению времени производства: весь производственный поток выстраивается по конвейерной схеме, исключая перемещение полуфабрикатов от участка к участку автопогрузчиками и промышленными кранами, одновременно исключая опасность для работников цеха. Технологии меняются и в смысле уменьшения количества листов в рессорах, малолистовые рессоры неуклонно вытесняют с рынка традиционные многолистовые.

Что касается экономических перспектив: руководство ЧМЗ полагает, что «дно кризиса» уже позади и предприятие, как многие надеются, находится на пороге роста. Для города Чусового это исключительно важное предположение, практически всё тут завязано на ЧМЗ: от личного трудоустройства множества (а то и большинства) горожан до общего благополучия. 

Об этом тоже расскажу. В следующей части.

Михаил МИХИН

Источник: сайт «Живой журнал», блог onepamop.livejournal.com